304不锈(xiu)钢管焊接(jie)后的处理方法

       304不锈(xiu)钢管(guan)的优良性能可能在加工处理过程中遭到(dao)破坏，如热处理或像焊接、切割、锯断、钻孔和弯曲(qu)这样的机械(xie)加工处理。由于这些处理的结果，钢管表面的氧化(hua)保护薄膜通常被损伤(shang)或污(wu)染，不可能实(shi)现自发和完全的钝化。因此，304不锈钢管可能会产生局部腐蚀，甚至在相(xiang)对弱的腐(fu)蚀条件下也会生锈。        不锈钢(gang)制品管在焊缝和靠近焊缝部位的内外两侧都引起了氧化(hua)的加速。因为有变(bian)色区域可以看得见氧化，颜色与氧化层的厚度有关。同(tong)焊接之前管材的氧化层相比，变色区的(de)氧化层相对厚，并且成分(fen)被改变(铬减少)，使得耐局部腐蚀能力降(jiang)低。对(dui)于(yu)管子的内(nei)部，可通过使用一种适当的反吹方法使(shi)氧化和变(bian)色减至小。

       在焊接之后，有必要进行像(xiang)酸洗和研磨这样的焊后处理，以去除氧化层(有(you)色)和重(zhong)新(xin)恢复耐腐蚀性能。常常使用一种彩色的图，根据颜色的等级来决定焊缝(feng)是否(fou)需要酸洗。然而，这种决定是主观上的，原(yuan)则(ze)上每(mei)种颜色表示存(cun)在氧化(hua)和受影(ying)响的氧(yang)化层，因此(ci)304不锈(xiu)钢管的(de)耐(nai)腐蚀性能降低。

       通常会使(shi)用机械或化学方法清理(li)被污染的(de)表面。有机污染物(wu)可能由润滑油引(yin)起，而像(xiang)外来铁颗粒这样(yang)的(de)无机污染物可能是由于同工具接触而引起的。通常不锈钢焊管所有各种表(biao)面污染都可能导致蚀斑。此外，外来铁颗(ke)粒野可能导致电化腐蚀。蚀斑和电化腐蚀都是局部腐蚀形式，开始需要用水(shui)处理(li)。因此表面污染(ran)通(tong)常降低钢管的(de)耐腐蚀性能。        为了处理表面，去除变色和重新恢(hui)复耐(nai)腐蚀性能，现在有许多后部处理和手段。再这里我们应当区别化学(xue)方(fang)法和机械(xie)方法(fa)。化(hua)学(xue)方法(fa)有：酸洗（通过浸没，用酸洗膏或喷雾），辅助钝化（酸洗后）和电解抛光。机械方法有：喷砂清理，用玻(bo)璃或陶(tao)瓷微粒喷丸清理，湮没，刷洗和抛光。

       无论采用机械还是(shi)化学方法，都没有一种方法(fa)的(de)后续(xu)处理能(neng)提供适合苛刻用途的腐蚀性能。如(ru)使用化学方法的酸洗、钝化能去除表(biao)面的氧化物和其他污染物，但它达不到外观要求(qiu)，而且(qie)易因化学物质的挥发而对洁(jie)净间造成污染。因此，需用(yong)机械(xie)方(fang)法(fa)再对外表面进行处理(li)。同时，采用机械方法有可能(neng)擦去以前被清除的材(cai)料(liao)、抛光材料或湮(yan)没材料而造成污染。　        以上就是304不(bu)锈钢管焊接后的(de)处理方法，焊接后需进行像酸洗和研磨这样的焊后处理。采(cai)用机械方法可以确保焊管外表面抗(kang)腐蚀的前提下(xia)，又能得到良好的外观质量，同时避免了由于采用酸(suan)洗(xi)膏而残留在304不锈(xiu)钢管的表面(mian)。